Какая сталь используется для изготовления котлов

Сталь для котлов марка

Какая сталь используется для изготовления котлов

Материалы и способы изготовления котловКатегория: Общие сведения о кранах и котлах

—Материалы и способы изготовления котлов

Паровой котел работает под значительным давлением, поэтому является весьма ответственным агрегатом и должен обеспечивать надежность в работе.

Чем выше рабочее давление и температура, при которой работает котел, тем в более тяжелых условиях находится металл, из которого изготовлен котел.

Основные требования к металлу котлов:1) высокая теплоустойчивость — способность металла сохранять прочность в условиях высокой температуры и больших напряжений;2) высокая вязкость — способность металла сохранять свои механические свойства при меняющихся или повторных нагрузках;3) пониженная склонность к старению — способность металла сохранять свои механические свойства в течение длительного времени;4) устойчивость металла против коррозии — под воздействием воды и пара;5) стабильность структуры — устойчивость металла против структурных изменений, снижающих его механические свойства;

6) плотность, однородность строения металла, отсутствие в нем внутренних дефектов: плен, трещин и посторонних включений.

Поэтому элементы котла, находящиеся под давлением, изготовляются исключительно из стали (ГОСТ 5520—62). Эта сталь, кроме высоких требований относительно ее химического состава, подвергается более тщательному контролю и дополнительным испытаниям на ударную вязкость и чувствительность к старению.

Листовая сталь марок Ст. 2 и Ст. 3 предназначена для котлов и сосудов, работающих при температуре не выше 120°С. Для котлов, работающих при более высоких температурах, применяется сталь марок 15К и 20К.

Детали котла, не находящиеся непосредственно под давлением, могут изготовляться из углеродистых сталей обыкновенного качества (ГОСТ 380—60) или качественной конструкционной углеродистой стали (ГОСТ В 1050-60).
Котельные трубы — пароперегревательные, кипятильные, дымогарные и жаровые — изготовляются из стали марки 10 (ГОСТ 8733—58-и 8731—58). Все трубы подвергаются гидравлическим испытаниям, а также технологическим пробам на сплющивание и раздачу. Для дымогарных труб испытание на раздачу может быть заменено на бортование.

Электросварные трубы, изготовляемые в соответствии с ГОСТ 1753—53 и дополнительными к нему техническими условиями № 14—32,. находят все более широкое применение в котлостроении. Раньше части котла соединялись исключительно посредством заклепок.

Клепка являлась основной и весьма ответственной операцией в котельных работах. В настоящее время трудоемкие клепальные работы сохранились лишь при ремонте старых котлов клепаной конструкции.

Вновь строящиеся котлы изготовляются сварной конструкции, в которых все элементы соединяются электросваркой.

Электродуговая сварка элементов металлическим электродом (метод Славянова) представляет собой процесс последовательного местного расплавления кромок основного металла электрической дугой, возникающей между электродом и основным металлом. Температура, возникающая в результате образования электрической дуги, достигает 5500 °С.

Электродуговая сварка может производиться электродами трех видов: – простыми электродами — стальная проволока; – тонкообмазанными — электроды, покрытые тонким слоем мела, чем достигается устойчивость дуги; – электродами с толстой обмазкой — обмазкой сложного состава, содержащей шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и другие компоненты, повышающие механические свойства наплавленного металла и качество сварного соединения в целом.

За последнее десятилетие широкое распространение получила автоматическая сварка под слоем флюса по методу акад. Патона, обеспечивающая высокое качество сварного шва и наибольшую производительность при выполнении сварочных работ.

Сущность процессов сварки под слоем флюса заключается в том, что электрическая дуга непрерывно горит под толстым слоем порошкообразного флюса.
Благодаря этому свариваемый металл защищен от окисления кислородом окружающего воздуха, процесс расплавления электрода и основного металла происходит равномернее, сварной шов получается ровным, плотным и однородным с хорошим проваром по всей глубине шва.

Непрерывность ведения сварки под слоем флюса осуществляется при помощи специального приспособления, в котором изделия и электроды автоматически непрерывно перемещаются относительно друг друга, при этом происходит непрерывная подача электрода по мере его расплавления и слой флюса автоматически создается впереди движущегося электрода.

Для получения сварного соединения высокого качества свариваемые детали должны быть соответственно подготовлены: очищены от ржавчины и масла (до металлического блеска), кромки деталей соответствующим образом разделаны. Подготовка кромки под сварку производится согласно чертежам и зависит от характера соединения и толщины свариваемых элементов.

На рис. 24 и 25 представлены основные типы сварных соединений котла крана ПК-ЦУМЗ-15.

Одним из основных моментов, задержавших применение сварки в ответственных изделиях, какими являются паровые котлы, долгое время были затруднения в контроле качества сварного соединения.

Рис. 24. Примеры электросварных стыковых соединений: а —соединение огневой решетки с барабаном топки; б —соединение дымовой решетки с наружным барабаном котла; 1— огневая решетка; 2 — барабан топки; 3 —дымовая решетка; 4 — наружный барабан котла

Рис. 25. Соединение грязевого и шуровочного колец с барабаном топки и наружным барабаном котла:
1—наружный барабан котла; 2 —барабан топки; 3—грязевое кольцо; 4 —-шуро-вочное кольцо; 5—предохранительный лист шуровочного кольца; 6 — лапа котла

В результате несовершенства способов контроля не было достаточной гарантии в том, что внутри сварного шва отсутствуют такие пороки, как пористость, газовые раковины, посторонние включения и малозаметные трещины, снижающие прочность соединения.

По мере совершенствования технологии производства сварочных работ и методов контроля область применения сварки все более расширяется, в том числе и в котлостроении, но при этом следует иметь в виду, что ответственную сварку производят лишь сварщики, получившие на это разрешение после сдачи проб; пробы периодически повторяются.

Контроль сварного соединения заключается в следующем: – проверяют исходные материалы: исходный металл, подлежащий сварке, металл электрода, состав обмазки и флюса; – проводят испытания специальных контрольных образцов на растяжение и определение ударной вязкости; – анализируют химический состав наплавленного металла; – производят рентгеновские снимки, отражающие все внутренние пороки шва; – гидравлически испытывают сваренные изделия, работающие под давлением; – сварочный шов осматривают снаружи.

Реклама:

Читать далее: Характеристика топлива и процесс его сжигания в топке котлаКатегория: — Общие сведения о кранах и котлах kaiser смесители МЕТАЛЛ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛАВ соответствии с указанными условиями работы металла элементов котла к металлу предъявляются следующие основные требования: высокие механические характеристики — прочность, пластичность, вязкость, твердость; стабильность структуры и механических характеристик при работе с высокими нагрузками и высокой температурой в течение длительного времени; высокая сопротивляемость воздействию агрессивных сред; возможность выполнения без особого усложнения технологических операций, необходимых при изготовлении и ремонте элементов котла. Этим требованиям удовлетворяют углеродистые и легированные стали. Для изготовления котлов широко применяют углеродистую сталь. углерода в этой стали допускается не более 0,3 % в целях обеспечения достаточной пластичности и вязкости, а также во избежание ухудшения качества сварных соединений. серы и фосфора должно быть не более 0,045 % в целях предотвращения хрупкости стали и ухудшения ее технологических качеств. Углеродистая сталь может длительно и надежно работать при температурах до 500 °С. При большей температуре в условиях газовой среды происходит резкая интенсификация окалинообразования поверхности металла.

Легирование стали имеет назначение повысить ее прочность и сопротивляемость окалинообразованию при высокой температуре. В качестве легирующих присадок применяют хром, молибден, никель, ванадий, титан, вольфрам, ниобий, марганец и бор, которые добавляются в сталь в различных комбинациях. Хром вводят в сталь для повышения ее жаростойкости, т. е.

способности противостоять кислородной коррозии при высокой температуре; наличие в стали 12— 14 % хрома делает ее нержавеющей. Молибден добавляют для повышения жаропрочности — повышения предела прочности и текучести стали при высоких температурах, а также для улучшения других ее свойств. Никель повышает вязкость стали, ее жаропрочность и сопротивляемость старению.

Для повышения сопротивляемости ползучести к низколегированной хромомолибденовой стали добавляют ванадий и ниобий. марганца в стали в пределах 0,3—0,8 % определяется технологическими требованиями процесса ее выплавки, а содержание марганца в стали в количестве 0,9—1,5 % повышает ее прочность.

Легирующие элементы в марках стали обозначают следующими буквами: Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром.

В обозначении марок легированной стали за буквами ставят цифры — содержание этих элементов в стали в процентах.

Цифры перед буквенным обозначением указывают содержание углерода в стали в сотых долях процента для низколегированных сталей и в десятых долях процента для высоколегированной стали.

Если в высоколегированной стали количество углерода не ограничено нижним пределом при верхнем пределе 0,09 % и выше, цифры перед буквенным обозначением не ставят.

Барабаны котлов с толщиной до 60 мм изготовляют из углеродистой стали марок 15К и 20К. Для барабанов, работающих под давлением 4—10 МПа, применяют сталь 22К с повышенным содержанием марганца. Барабаны при давлении больше 10 МПа изготовляют из низколегированной стали марок 16ГНМ, 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1.

Трубы для поверхностей нагрева, коллекторов и соединительных трубопроводов, в которых температура стенки будет не выше 500 °G, изготовляют из углеродистой стали марок 10 и 20. Трубы с температурой стенки выше 500°С изготовляют из легированной стали. Практически из углеродистой стали марок 10 и 20 изготовляют все поверхности нагрева котлов и водогрейных агрегатов на давление до 2,4 МПа.

Из легированной стали изготовляют системы пароперегревателей при температуре перегрева пара более 450°С. Для первой ступени пароперегревателя может использоваться сталь 20. В котлах с давлением 10—14 МПа трубные системы топочных экранов и экономайзеров, а также частей пароперегревателя, у которых температура стенки не превышает 500 °С, выполняют из стали 20 повышенного качества.

Для пароперегревателей, предназначенных для перегрева пара до 540°С, с температурой стенки труб 570— 580 °С рекомендуется применение легированной стали 12Х1МФ. Пароперегреватели котлов на давление 14 МПа с температурой перегрева пара 565°С изготовляют из стали с несколько повышенным содержанием хрома и наличием бора.

Для пароперегревателей, у которых температура стенки труб превышает 600 °С, рекомендуется применение аустенитных сталей. Воздухоподогреватели и каркасы котла изготовляют из углеродистой стали 3.

Стальные литые детали, работающие под давлением и при повышенной температуре, а также крепежные изделия изготовляют из стали марок 15Л—35Л. При этом содержание серы и фосфора в металле не должно превышать 0,05%.

Котловая сталь- что это?

Котловая сталь — это сталь для деталей котельных установок, работающих при повышенных температурах, в контакте с водяной и паровой средами. От котельной стали требуется удовлетворительная характеристика жаростойкости, прочность; устойчивость против окалина-образования, водяной и паровой коррозии и др.

; стабильность свойств при данной температуре; устойчивость при повторных нагрузках; малая склонность к старению. При выборе марок котельной стали обычно учитывают условия, при которых должны работать соответствующие детали: температуру, напряжение, срок службы и допустимую деформацию за этот срок.

В зависимости от условий эксплуатации в качестве котельной стали используются углеродистая сталь, низколегированная сталь, легированная сталь перлитного и аутентичного классов.Листовой прокат, соответствующий ГОСТ 19281-89 изготавливается из углеродистой, низколегированной стали в горячекатаном и термически обработанном состоянии.

Он пригоден для сварки и предназначен для изготовления деталей и частей котлов и сосудов, которые работают под давлением при комнатной, а также при повышенной и минусовой температуре. Сталь марки Ст3 именно так ее называет ГОСТ 380-2005 относится к углеродистым сталям обыкновенного качества.

Сталь 09Г2С — ГОСТ 19281-89 — сталь повышенной прочности, конструкционная, низколегированная, для сварных конструкций.Во — первых, сталь Ст3 склонна к хрупкому разрушению при низких температурах. Обыкновенное качество — значит много примесей — серы и фосфора — что негативно сказывается на свойствах данного металла.

Во — вторых, ничтожно маленькое содержание Марганца и Кремния так же проигрывает в разы стали 09Г2с, так как они способствуют удалению кислорода из металла, который является вредной примесью, ухудшающей качество продукта.

В — третьих, устойчивость свойств позволяет применять детали из марки стали 09Г2С в широком температурном диапазоне от -70 до 475˚С, без ограничения давления, чего нельзя сказать о стали Ст3, которая может работать исключительно при положительных температурах.В — четвертых, сталь марки 09Г2С легко сваривается, позволяя изготавливать из листового металлопроката самые сложные конструкции, в чем безусловно проигрывает сталь Ст3.

Низколегированный стали, к которым как раз относится марка 09Г2С ГОСТ 19281-89, отлично переносит перепады температур, именно поэтому данные стали чаще всего применяют в производстве паровых котлов.

Так же, к особенно востребованным отраслям, свою нишу в которых занял 09Г2С, являются вагоностроение, кораблестроение и самолетостроение. Листы используются для изготовления дровяных печей Grill-D.

Купить печь Grill-D можно в нашем магазине.

Материалы и способы изготовления котлов

Паровой котел работает под значительным давлением, поэтому является весьма ответственным агрегатом и должен обеспечивать надежность в работе.

Чем выше рабочее давление и температура, при которой работает котел, тем в более тяжелых условиях находится металл, из которого изготовлен котел.

Основные требования к металлу котлов:1) высокая теплоустойчивость — способность металла сохранять прочность в условиях высокой температуры и больших напряжений;2) высокая вязкость — способность металла сохранять свои механические свойства при меняющихся или повторных нагрузках;3) пониженная склонность к старению — способность металла сохранять свои механические свойства в течение длительного времени;4) устойчивость металла против коррозии — под воздействием воды и пара;5) стабильность структуры — устойчивость металла против структурных изменений, снижающих его механические свойства;

6) плотность, однородность строения металла, отсутствие в нем внутренних дефектов: плен, трещин и посторонних включений.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Поэтому элементы котла, находящиеся под давлением, изготовляются исключительно из стали (ГОСТ 5520—62). Эта сталь, кроме высоких требований относительно ее химического состава, подвергается более тщательному контролю и дополнительным испытаниям на ударную вязкость и чувствительность к старению.

Листовая сталь марок Ст. 2 и Ст. 3 предназначена для котлов и сосудов, работающих при температуре не выше 120°С. Для котлов, работающих при более высоких температурах, применяется сталь марок 15К и 20К.

Детали котла, не находящиеся непосредственно под давлением, могут изготовляться из углеродистых сталей обыкновенного качества (ГОСТ 380—60) или качественной конструкционной углеродистой стали (ГОСТ В 1050-60).
Котельные трубы — пароперегревательные, кипятильные, дымогарные и жаровые — изготовляются из стали марки 10 (ГОСТ 8733—58-и 8731—58). Все трубы подвергаются гидравлическим испытаниям, а также технологическим пробам на сплющивание и раздачу. Для дымогарных труб испытание на раздачу может быть заменено на бортование.

Электросварные трубы, изготовляемые в соответствии с ГОСТ 1753—53 и дополнительными к нему техническими условиями № 14—32,. находят все более широкое применение в котлостроении. Раньше части котла соединялись исключительно посредством заклепок.

Клепка являлась основной и весьма ответственной операцией в котельных работах. В настоящее время трудоемкие клепальные работы сохранились лишь при ремонте старых котлов клепаной конструкции.

Вновь строящиеся котлы изготовляются сварной конструкции, в которых все элементы соединяются электросваркой.

Электродуговая сварка элементов металлическим электродом (метод Славянова) представляет собой процесс последовательного местного расплавления кромок основного металла электрической дугой, возникающей между электродом и основным металлом. Температура, возникающая в результате образования электрической дуги, достигает 5500 °С.

Электродуговая сварка может производиться электродами трех видов: – простыми электродами — стальная проволока; – тонкообмазанными — электроды, покрытые тонким слоем мела, чем достигается устойчивость дуги; – электродами с толстой обмазкой — обмазкой сложного состава, содержащей шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и другие компоненты, повышающие механические свойства наплавленного металла и качество сварного соединения в целом.

За последнее десятилетие широкое распространение получила автоматическая сварка под слоем флюса по методу акад. Патона, обеспечивающая высокое качество сварного шва и наибольшую производительность при выполнении сварочных работ.

Сущность процессов сварки под слоем флюса заключается в том, что электрическая дуга непрерывно горит под толстым слоем порошкообразного флюса.
Благодаря этому свариваемый металл защищен от окисления кислородом окружающего воздуха, процесс расплавления электрода и основного металла происходит равномернее, сварной шов получается ровным, плотным и однородным с хорошим проваром по всей глубине шва.

Непрерывность ведения сварки под слоем флюса осуществляется при помощи специального приспособления, в котором изделия и электроды автоматически непрерывно перемещаются относительно друг друга, при этом происходит непрерывная подача электрода по мере его расплавления и слой флюса автоматически создается впереди движущегося электрода.

Для получения сварного соединения высокого качества свариваемые детали должны быть соответственно подготовлены: очищены от ржавчины и масла (до металлического блеска), кромки деталей соответствующим образом разделаны. Подготовка кромки под сварку производится согласно чертежам и зависит от характера соединения и толщины свариваемых элементов.

На рис. 24 и 25 представлены основные типы сварных соединений котла крана ПК-ЦУМЗ-15.

Одним из основных моментов, задержавших применение сварки в ответственных изделиях, какими являются паровые котлы, долгое время были затруднения в контроле качества сварного соединения.

Рис. 24. Примеры электросварных стыковых соединений: а —соединение огневой решетки с барабаном топки; б —соединение дымовой решетки с наружным барабаном котла; 1— огневая решетка; 2 — барабан топки; 3 —дымовая решетка; 4 — наружный барабан котла

Рис. 25. Соединение грязевого и шуровочного колец с барабаном топки и наружным барабаном котла:
1—наружный барабан котла; 2 —барабан топки; 3—грязевое кольцо; 4 —-шуро-вочное кольцо; 5—предохранительный лист шуровочного кольца; 6 — лапа котла

В результате несовершенства способов контроля не было достаточной гарантии в том, что внутри сварного шва отсутствуют такие пороки, как пористость, газовые раковины, посторонние включения и малозаметные трещины, снижающие прочность соединения.

По мере совершенствования технологии производства сварочных работ и методов контроля область применения сварки все более расширяется, в том числе и в котлостроении, но при этом следует иметь в виду, что ответственную сварку производят лишь сварщики, получившие на это разрешение после сдачи проб; пробы периодически повторяются.

Контроль сварного соединения заключается в следующем: – проверяют исходные материалы: исходный металл, подлежащий сварке, металл электрода, состав обмазки и флюса; – проводят испытания специальных контрольных образцов на растяжение и определение ударной вязкости; – анализируют химический состав наплавленного металла; – производят рентгеновские снимки, отражающие все внутренние пороки шва; – гидравлически испытывают сваренные изделия, работающие под давлением; – сварочный шов осматривают снаружи.

Рекламные предложения:

Читать далее: Характеристика топлива и процесс его сжигания в топке котла

Категория: – Общие сведения о кранах и котлах

Котловая сталь что это такое?

Какая сталь используется для изготовления котлов

Труба котловая производится из кованной, катанной, сверленной или ободранной заготовки из углеродистой, легированной либо высоколегированной стали путем выплавки в мартеновских или электрических печах.

Труба котловая производится из кованной, катанной, сверленной или ободранной заготовки из углеродистой, легированной либо высоколегированной стали путем выплавки в мартеновских или электрических печах.

Применение изделий в промышленности

Труба бесшовная применяется в котельных установках разных типов и размеров.

Производство котловых труб осуществляется по разным технологиям, в зависимости от сферы применения труб.

Производство осуществляется разнообразными способами, в результате которых получаются конструкции различных характеристик, влияющих на область и условия их эксплуатации.

При приобретении котловой трубы необходимо контролировать соответствие продукции стандартам, в частности ТУ 14 3 460 75, распространяющемуся на элементы для паровых котлов и трубопроводов.

Как правило, изготовители и реализаторы предлагают системы бесшовные для котлов двух видов:

  • холоднодеформированные, производимые из низколегированной, легированной и углеродистой стали;
  • горячедеформированные, изготавливаемые из легированной и углеродистой стали.

Как правило, бесшовная котловая труба из стали производится немерной длины согласно технологии производства. Наружные диаметры и толщина стенок устанавливаются исходя из предполагаемого назначения изделий.

Труба бесшовная для котла должна быть изготовлена из марочной стали 12Х1МФ, 12Х2МФСР, 12Х11В2МФ, 12Х18Н12Т, 15ГС, 15 ХМ, 15Х1М1Ф, 20.

Поверхность, как наружная, так и внутренняя, должна быть без грубых дефектов, а именно:

Готовые бесшовные трубы в обязательном порядке проходят дефектоскопию.

  • без плен;
  • закатов;
  • трещин;
  • глубоких рисок;
  • рванин;
  • грубой ряби.

В противном случае они должны удаляться с помощью зачистки холодным способом либо шлифовки, расточки, полировки, обточки.

Стоит отметить, что толщина стенки в данных местах должна оставаться в минимально допустимых пределах.

Возможны допущения в виде вмятин от проката или окалины, продольных риск (при условии отсутствия острых углов), мелкой ряби и прочих дефектов, связанных с методом производства, но не более 10% толщины стенки.

Готовая бесшовная труба должна в обязательном порядке проходить дефектоскопию согласно инструкции завода-производителя по согласованию с ЦНИИТМАШ и ВНИТИ.

Концы системы обрезаются под углом 90 градусов. Обрезка некоторых бесшовных изделий (например, диаметром более 426 мм), изготовленных из легированной и углеродистой стали, возможна с применением автогена или пилы горячей резки. При осуществлении автогенной резки оставляют припуск минимум 20 мм.

Обязательная термическая обработка

Для изделий марочной стали 15 ХМ независимо от диаметра и для марочной стали 12Х1МФ диаметром до 140 мм температура окончания процесса прокатки должна достигать пределов 900 — 960 °С.

Поставка горячедеформированных деталей из марочной стали 15 ГС и 20 возможна с прокатного нагрева.

Для изделий марочной стали 15 ХМ независимо от диаметра и для марочной стали 12Х1МФ диаметром до 140 мм температура окончания процесса прокатки должна достигать пределов 900 — 960 °С, для марки 15ХМ и 950 — 990 °С для марки 12Х1МФ. Возможность обработки труб стали иных марок и прочих размеров определяется по соглашению сторон.

При применении скоростного нагрева возможно увеличение температуры нормализации для труб из марочной стали 20 до температуры 1050 °С.

Для марочной стали 12Х1МФ, при условии выплавки в электропечи, возможно снижение температуры до 700 °С. Выдержка в процессе отпуска — минимум 1 час.

Для конструкций 15Х1М1Ф, при условии выплавки в электропечи, разрешено увеличение температуры нормализации до 1070 °С, а из марочной стали 12Х1МФ — до 1030 °С.

Для холоднодеформированных изделий из марочной стали 12Х1МФ, при условии выплавки в мартеновской печи, допускается увеличение температуры до 990 °С.

Процесс термической обработки бесшовной трубы подвержен изменениям в результате согласования между изготовительными заводами при утверждении ЦКТИ и ВНИТИ.

https://www..com/watch?v=SIoCK3E1l9g

Макроструктура готовых систем должна быть свободна от расслоений, трещин, флокенов, которые видны без увеличительных приборов. Макроструктура контролируема в деталях с толщиной стенки от 15 мм. Поставщик имеет право самостоятельно гарантировать качество макроструктуры без осуществления специальных испытаний, но только в случае 100% контроля ультразвуковыми дефектоскопами.

Каждая бесшовная труба диаметром более 25 мм, с толщиной стенки от 3 мм должна быть снабжена маркировкой, включающей товарный знак, марку стали, номер партии.

Обозначения таких изделий

На каждую бесшовную трубу для котла (за исключением изделий из марочной стали 12Х18Н12Т), несмываемой краской наносится цветная маркировка. Нанесение осуществляется одной продольной полосой по протяженности конструкции.

Концы диаметром менее 108 мм плотно закрываются специальными колпачками либо заглушками. Холоднодеформированные элементы из марочной стали 12Х18Н12Т упаковываются в ящики или решетки, рейки (возможен иной способ, обеспечивающий безопасность транспортировки).

Трубы диаметром до 25 мм, независимо от толщины стенок, и более 25 мм с толщиной стенки до 3 мм связываются в пакеты с биркой, на которой указаны товарный знак, размер, марка стали, номер партии и номер ТУ.

Горячедеформированные трубы транспортируются в пакетах, перевязанных минимум в двух местах.

Изделия диаметром более 159 мм поставляются единично.

Каждая партия поставки обязательно сопровождается документом, подтверждающим качество и соответствие требованиям ТУ.

Источник: https://experttrub.ru/dlya-otopleniya/kotlovaya.html

Металл котлов

Металл паровых котлов работает в очень тяжелых условиях, так как на него воздействуют давление и температуры воды и пара (пароводяной смеси), собственный вес обмуровки и неравномерного расширения деталей котельного агрегата.

Толщину стенки барабанов, коллекторов и труб, размеры деталей каркаса и т.п. определяют в зависимости от величины суммарной нагрузки и требуемого запаса прочности, обеспечивающего длительную работоспособность деталей.

Кроме прочности, металл должен обладать пластичностью (отсутствие хрупкости), противостоять коррозии и иметь хорошую свариваемость.

Поэтому для производства деталей котельных агрегатов (особенно тех, что работают под давлением) применяют высококачественные сорта сталей.

Во всех сортах котельной стали содержится небольшое, строго ограниченное количество углерода, марганца и кремния, а также не полностью выведенные вредные примеси — сера и фосфор. Сталь, содержащая только указанные элементы, называется углеродистой.

Из углеродистой стали изготовляют водяной экономайзер, экраны и барабаны котельных агрегатов, работающих при температуре до 450 °С. При температуре более 450 °С прочность углеродистой стали резко снижается.

Поэтому для изготовления деталей, работающих при более высокой температуре, применяют специальную жаропрочную сталь, в состав которой вводят небольшое количество молибдена, хрома, никеля и других химических элементов для придания металлу определенных свойств. Такая сталь называется низколегированной.

Из низколегированной стали марок 12Х1МФ и 15Х1МФ изготовляют обычно радиационные поверхности нагрева прямоточных котельных агрегатов и пароперегреватели (за исключением выходной части), работающие при температуре до 540 °С.

Как углеродистая, так и низколегированная стали относятся к стали перлитного класса, отличающейся темной поверхностью.

Какая сталь используется для изготовления котлов

Какая сталь используется для изготовления котлов

Слово «котел» у большинства людей ассоциируется с массивной установкой в напольном исполнении. Но котел из нержавеющей стали нашел свое применение почти во всех сферах: бытовой, производственной и даже в походных условиях.   Универсальный агрегат используется для отопления, производства, готовки и горячего водоснабжения. Рассмотрим яркие примеры каждого  из типов стальных котлов.

Разновидности и их особенности

Рассмотрим основные виды печей, выполненных из металла. Самыми известными заслуженно считаются котлы длительного горения.  Стальные твердотопливные котлы в основном выполнены из черных металлов, но со временем стенки подвергаются коррозии. Это происходит из-за повышенного уровня КПД и снижения количества выделяемых продуктов горения в виде золы.

Агрегаты,  выполненные из жаростойкой нержавеющей стали, более выносливы к долгому воздействию повышенных температур. Газогенераторы длительного горения также отличаются высоким КПД и представляют собой сварную герметичную конструкцию. Они более экономны в расходе топлива и могут применяться в быту.

В качестве топлива для агрегатов длительного горения может быть использован уголь, торф, отходы деревообработки и т.д. По сути, для целей отопления подойдет любое топливо, которое можно приобрести с максимальной экономией. Самой большой популярностью пользуются, конечно, теплогенерирующие устройства на дровах.

Это самый распространенный вид топлива и наиболее выгодный. В производственных масштабах твердотопливные агрегаты длительного горения могут работать от одной закладки несколько дней. Котел нужно выбрать по доступности топлива.

Для отопления котеджных домов или дач, где нет магистрального газопровода, дрова являются оптимальным вариантом.

Походный  котел длительного горения – распространенное устройство среди любителей кемпинга или различных походов. Разумеется, в условиях дикой природы единственное, что подойдет в качестве топлива – это древесина.

Размеры котлов также разительно отличаются друг от друга. Для отопления производственных помещений  теплогенерирующие агрегаты длительного горения имеют довольно внушительные размеры с отдельно вынесенным бункером. В бункер загружается топливо, и с помощью автоматики  топливо частями поступает в печь.

Устройство котла может быть различным в зависимости от ценовой категории. Бункер для загрузки топлива встроенный, к нему по мере необходимости может быть подключена автоматика или второй контур горячего водоснабжения.  Нередки и комбинированные модели котлов, работающие сразу на 2-х видах топлива.

Походные печи имеют множество вариантов исполнения –  от самодельного котла до многофункциональных компактных устройств. Для отдыха на открытом воздухе лучше применять медную посуду: она легкая, удобная, и современные модели довольно прочные. Также во многих агрегатах использованы медные теплообменники.

Котел алюминиевый также применятся в походах. Легкую удобную посуду из данного метала выбирают дачники и любители отдохнуть на свежем воздухе прежде всего из-за толщины стенок. Еда, приготовленная в такой посуде, томится на огне, а сама посуда довольно долговечная.

По устройству топки различают пиролизные котлы длительного горения и агрегаты верхнего горения. Различия между котлами – процесс горения, но в любом случае оба варианта относятся к длительному горению.

При втором типе котла горение происходит сверху вниз, обеспечивается тление топлива  выработка энергии и газов, которые впоследствии дожигаются в верхней камере.

В пиролизе осуществляется горение дров при низком содержании кислорода, выделяемые газы также отправляются в камеру дожига. По внутреннему устройству и расположению камер стальные котлы могут различаться.

Для производства корпуса используется жаропрочная нержавеющая сталь, она более практична. Для изготовления внутренних элементов используются медные трубки или медные емкости.  Медные емкости используются для котлов длительного горения с выполненной обвязкой бойлера или имеющих несколько контуров.

Преимущества печей из металла:

  • процесс длительного горения топлива, сведение к минимуму участия человека;
  • использование различных видов топлива;
  • экономичный расход и высокий КПД;
  • простота использования и экологичность;
  • широкий выбор устройств – от производственных до походных моделей.

Некоторые особенности изготовления печей

Котел нержавеющий длительного горения имеет довольно приличную цену, поэтому многие умельцы для небольших помещений сооружают самодельные агрегаты для отопления.  Котлы из металла, собранные своими руками, имеют меньшую мощность, так как в домашних условиях изготовить полностью изолированную и герметичную топку практически невозможно.

Зато цена более приемлема, а медные детали можно купить в специализированном магазине. Но любая погрешность в сборке может привести к необратимым последствиям и угрозе жизни и здоровью, поэтому лучше весь процесс доверить специалистам.

Стальные котлы в основном используются для нужд отопления, поэтому необоснованная экономия может привести к взрыву или повреждению всей отопительной системы.

Есть несколько вариантов изготовления котлов длительного горения. Самым простым является шахтный котел. Для его изготовления потребуются трубы и лист из металла.  В устройство самодельного котла обязательно должна входить и печная фурнитура.

Стальные котлы для туристических целей сделать намного проще, для них подойдет практически любой материал, начиная от консервных банок до труб. Походные печки топятся щепками и мелкими ветками, при этом они дают хорошее отопление и горячую еду.  Заготовить котел лучше всего дома, в этом случае печь может быть многоразового использования.

Источник: https://poluchi-teplo.ru/kotlyi/tverdo/kotel-iz-nerzhaveyushhey-stali.html

Труба для котла: применение

Труба котловая производится из кованной, катанной, сверленной или ободранной заготовки из углеродистой, легированной либо высоколегированной стали путем выплавки в мартеновских или электрических печах.

Труба котловая производится из кованной, катанной, сверленной или ободранной заготовки из углеродистой, легированной либо высоколегированной стали путем выплавки в мартеновских или электрических печах.

Металл котлов

Какая сталь используется для изготовления котлов

Металл паровых котлов работает в очень тяжелых условиях, так как на него воздействуют давление и температуры воды и пара (пароводяной смеси), собственный вес обмуровки и неравномерного расширения деталей котельного агрегата.

Толщину стенки барабанов, коллекторов и труб, размеры деталей каркаса и т.п. определяют в зависимости от величины суммарной нагрузки и требуемого запаса прочности, обеспечивающего длительную работоспособность деталей.

Кроме прочности, металл должен обладать пластичностью (отсутствие хрупкости), противостоять коррозии и иметь хорошую свариваемость.

Поэтому для производства деталей котельных агрегатов (особенно тех, что работают под давлением) применяют высококачественные сорта сталей.

Во всех сортах котельной стали содержится небольшое, строго ограниченное количество углерода, марганца и кремния, а также не полностью выведенные вредные примеси — сера и фосфор. Сталь, содержащая только указанные элементы, называется углеродистой.

Из углеродистой стали изготовляют водяной экономайзер, экраны и барабаны котельных агрегатов, работающих при температуре до 450 °С. При температуре более 450 °С прочность углеродистой стали резко снижается.

Поэтому для изготовления деталей, работающих при более высокой температуре, применяют специальную жаропрочную сталь, в состав которой вводят небольшое количество молибдена, хрома, никеля и других химических элементов для придания металлу определенных свойств. Такая сталь называется низколегированной.

Из низколегированной стали марок 12Х1МФ и 15Х1МФ изготовляют обычно радиационные поверхности нагрева прямоточных котельных агрегатов и пароперегреватели (за исключением выходной части), работающие при температуре до 540 °С.

Как углеродистая, так и низколегированная стали относятся к стали перлитного класса, отличающейся темной поверхностью.

Наибольшей жаропрочностью обладает хромоникелевая сталь марки Х18Н12Т аустенитного класса, называемая также нержавеющей сталью, у которой легирующие добавки никеля и хрома достигают 30 % массы металла.

Из этой стали изготовляют трубы выходной части пароперегревателей котельных агрегатов высокого давления, металл которых эксплатируют при температуре 570—660 °С.

В составе стали, кроме никеля и хрома, имеется небольшое количество титана, стабилизирующего структуру стали при высокой температуре. Такая сталь имеет светлую, блестящую поверхность.

Основными преимуществами аустенитной стали являются ее высокая жаропрочность и способность противостоять коррозии при высокой температуре благодаря большому содержанию хрома (18 %) и никеля (12 %); отсюда и название — нержавеющая сталь. Аустенитная сталь во много раз дороже перлитной стали.

Посмотрим, как влияют отдельные элементы химического состава стали на ее свойства.

Влияние углерода

С увеличением содержания в составе стали углерода она становится более прочной и менее пластичной. Чрезмерно высокое содержание углерода является вредным, так как слишком твердая и малопластичная сталь хуже сопротивляется разным механическим деформациям, возникающим, например, при защемлении экранных труб при растопке котла, а также ухудшается свариваемость стали.

Для изготовления поверхностей нагрева котельного агрегата, работающих при температуре пара до 450 °С, широко применяют углеродистую сталь марки 20 с содержанием углерода до 0,25 %, а для изготовления каркаса котлов — углеродистую сталь марки Ст. 3. В низколегированной стали углерод содержится в еще меньшем количестве. Например, в применяемой для изготовления пароперегревателей современных котельных агрегатов стали марки 12Х1МФ содержание углерода не должно превышать 0,15 %.

Влияние марганца

Марганец подобно углероду повышает прочность стали и несколько уменьшает ее пластичность. При плавке стали в мартеновской печи марганец способствует очистке металла от серы, образуя легко удаляемый шлак.

Применяемая для изготовления барабанов котлов сталь марки 22К содержит 0,75-1,0 % марганца. Сталь марки 20 содержит 0,35-0,65 % марганца.

Влияние кремния

Чем больше кремния в стали, тем больше её прочность и меньше пластичность. При плавке в металлургических печах его применяют для раскисления стали; соединяясь с растворенным в стали кислородом, кремний образует легко удаляемые шлаки, поднимающиеся на поверхность жидкого металла.

Влияние молибдена. Молибден повышает жаропрочность стали и ее пластичность. В стали 12Х1МФ содержится 0,25—0,5 % молибдена, в стали 15Х1М1Ф 0,9—1,1 %.

Влияние хрома

Хром повышает жаропрочность и прочность стали и понижает ее пластичность.

Перейти к контенту

Серьезные требования к маневренности ТЭС предъявляются в связи с необходимостью регулирования частоты и межсистемных Одним из способов прохождения суточных и недельных минимумов нагрузки является остановка части котлов и Продолжительность остывания турбины до температуры 150 °С, при которой по существующим правилам разрешается снимать Продолжающаяся тенденция разуплотнения графиков электрической нагрузки и роста их неравномерности, недостаточная пропускная способность межсистемных Пуск энергоблока или отдельных котлов и турбин на неблочных ТЭС является нестационарным режимом, при При определении коэффициентов регулирования и допустимого рабочего диапазона нагрузки энергоблоков максимальная мощность блока, как Подробные сведения об объеме и содержании подготовительных операций, предваряющих пуск энергооборудования, приводится в эксплуатационных Кошка представляет собой катучую грузоподъемную тележку на четырех роликах, перемещающуюся по нижним полкам двутавровой Такелажными работами называют горизонтальные и вертикальные перемещения оборудования, выполняемые при помощи специальных грузоподъемных устройств. Углерод является основным элементом, определяющим свойства стали. Чем больше углерода в стали, тем она Для определения качества сварки и механических свойств наплавленного металла одновременно со сваркой основных деталей Эксплуатация паровых турбин должна быть организована в строгом соответствии с требованиями инструкций завода-изготовителя, правил Способов складирования электроэнергии пока не существует, поэтому ее выработка всегда должна совпадать с потреблением. Частота электрического тока является важным показателем качества электроэнергии. Частота электричества в единой энергосистеме России На многих современных АЭС, в том числе и на АЭС Фокусима, установлены так называемые

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.