Технология изготовления бетонных блоков

Строительные блоки. Технология производства блоков

Технология изготовления бетонных блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).

Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей  Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80.

Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.
Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости.

При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования

Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:

  • Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
  • Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона). Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
  • Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму “самостоятельно” и “не поплыть” во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.

В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:

  • керамзитобетонный блок,
  • арболитовый блок,
  • шлакоблок,
  • пескоблок.

Необходимый набор прочности

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок – ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).

Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ – не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер».

В “Технологии производства строительных блоков” (ее объем – свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч.

и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ – извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков.

Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически – это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.

Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

Технология изготовления бетонных блоков

Технология изготовления бетонных блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов.

Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства.

Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре.

Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал.

Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79.

При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом.

Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала.

А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц.

Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью.

Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85.

А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста.

Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков.

Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%).

Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг.

Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Изготовление бетонных блоков: материалы, оборудование и технология самостоятельного производства

Технология изготовления бетонных блоков

Зачастую для частного и коммерческого строительства используются бетонные блоки. Самой популярной разновидностью этого искусственного камня является газобетон, или другими словами автоклавный пористый бетон. Он обладает непревзойденными энергосберегающими и теплоизолирующими свойствами, небольшим весом и прост в обработке. Кроме того, его легко можно сделать своими руками.

Технология изготовления газобетонных блоков для индивидуальных нужд и в промышленных масштабах и будет темой сегодняшней статьи.

Блоки из газобетона – один из лучших строительных материалов

Материалы для производства

Применение блоков из газобетона в строительстве обладает множеством преимуществ.

Перечислим основные:

  • один 30-киллограммовый блок может заменить собой одновременно около 30 кирпичей, что сказывается на времени возведения здания;
  • небольшой вес пористого бетона позволяет строить частные домостроения без использования кранов и другой спецтехники;
  • автоклавные газовые блоки легко поддаются обработке с помощью обычных слесарных инструментов.

Простота процесса производства дает возможность изготавливать необходимое количество этого строительного камня непосредственно на строительной площадке либо рядом с ней.

Нужна лишь инструкция, описывающая весь процесс, и сырье:

  • вода;
  • цемент;
  • известь;
  • кварцевый песок.

Обратите внимание!Для получения пористой структуры газобетона применяется суспензия алюминиевой пудры.Это активное вещество, которое может причинить вред здоровью человека.

Не забывайте использовать защитные приспособления.

Алюминиевый порошок для производства газобетона

Устройства и механизмы

Еще не так давно сложность технологии не позволяла изготавливать различные бетонные блоки в домашних условиях, без использования специализированных производственных линий. В настоящее время ситуация кардинально изменилась. Существует оборудование для: для изготовления газобетонных блоков, для шлакоблоков, для кирпичей и так далее.

Современная установка представляет собой устройство, величиной не более стандартной бетономешалки, цена которого делает его весьма доступным для большинства доморощенных строителей. К ней нужно будет докупить лишь специальные формы выбранной вами конфигурации. (См. также статью Бетонирование фундамента: особенности.)

В случае когда газобетон производится не для собственных нужд, а с целью последующей реализации, имеет смысл обратить внимание на другое оборудование:

  • полуавтоматические производственные линии, выпускающие 2-4 кубометра готовой продукции в сутки – хороши для индивидуального предпринимательства или средних предприятий;
  • автоматические производственные комплексы, позволяющие производить до 100 кубометров газобетонных блоков за 24 часа – подходит для крупного предприятия, занимающегося производством строительных материалов.

Цех по производству газобетонных блоков

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

  1. Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
  2. Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
  3. Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
  4. На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Резка газобетона

Совет!
Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

  • теплоизолятора;
  • звукоизолятора;
  • материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

ПоказательАвтоклавный газобетонНеавтоклавный газобетон
Усадка, мм/м0,33
Прочность, кгс/кв. см.2810

Свойства готовой продукции

Получаемый описанным выше способом газобетон обладает следующими свойствами:

  • низкой плотностью (сопоставимой с плотностью массива сосны) – она в 5 раз меньше, чем у монолитного бетона и в 3 раза — у кирпича;
  • прочностью при сжатии, которая позволяет возводить из газобетона 2 и 3 этажные здания;
  • поглощением влаги, которое не превышает 20%, что сравнимо с тем же кирпичом;
  • морозостойкостью в 2 раза большей, чем у кирпича;
  • высокой теплопроводностью – в 2 раза меньше, чем у сосны, в 15 – у бетона;
  • отличными звукоизоляционными свойствами – при толщине стены 300 мм полностью изолирует звук мощностью 60 дБ;
  • выдерживает воздействие открытого пламени температурой 900 градусов Цельсия в течение 4 часов;
  • газобетон легко распилить обычной ножовкой для дерева;
  • затраты на его покупку или изготовление ниже, чем у аналогичных материалов.

Готовая продукция

Помните, что при самостоятельном изготовлении газобетона необходимо точно соблюдать предложенную технологию производства. В противном случае готовый камень не будет соответствовать стандарту по физическим свойствам, что может привести даже к обрушению здания.  (См. также статью Утеплитель для бетона: особенности.)

Узнать больше о технологии производства различных строительных материалов поможет видео в этой статье.

Технология производства бетонных блоков

Технология изготовления бетонных блоков

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка.

Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках.

Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

  • Подготовка формы;
  • Приготовление бетонного раствора;
  • Заливка раствора в форму;
  • Уплотнение раствора;
  • Усадка смеси;
  • Снятие опалубки;
  • Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично.

Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды.

Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

  • Блок стеновой цельный;
  • Блок стеновой с пустотами усиленный;
  • Блок стеновой пустотелый облегченный;
  • Половинчатый блок или полублок;

?

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

  • Облицовочный блок;
  • Блок имитирующий камень;
  • Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

  • Цемент марки 400 или 500;
  • Натуральный наполнитель;
  • Пластификаторы;
  • Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

В качестве наполнителя используется:

  • Речной или карьерный песок;
  • Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
  • Гранитный отсев;
  • Граншлак;
  • Опилки и стружка;
  • Керамзит;
  • Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
  • Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
  • Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

  • Цемент — 1 мерная часть;
  • Наполнитель — 7-9 мерных частей;
  • Вода — 1\2 мерной части цемента;

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса.

Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата.

Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы.

Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления.

Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда.

Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки.

Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

?

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

  • Высота 200 мм;
  • Ширина 200 мм;
  • Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

  • для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
  • для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
  • для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Размеры строительных блоков:

  • железобетонные — самые большие (длина 880-2380 мм, ширина 300-600 мм, высота 280 или 580 мм);
  • пенобетонные — длина 400 или 600 мм, ширина 200 или 300 мм, высота 100 или 2000 мм;
  • газобетонные — длина 625 мм, ширина 250, 300 или 400 мм, высота 100, 150 или 250 мм;
  • керамзитобетонные — длина 390 мм, ширина 188 мм, высота 90, 120 или 190 мм.

Стоимость блоков тоже зависит от материала, из которого они изготовлены, размера и конструкции (полнотелый или с пустотами). Самая высокая цена у изделий из железобетона (один блок может обойтись более, чем 1000 рублей). Пенобетонные и газобетонные по стоимости отличаются немного (60-190 рублей за штуку).

Самые дешевые изделия из керамзитобетона (32-78 рублей за блок).

Производство строительных блоков

Строительные элементы на основе бетона широко используются в малоэтажном строительстве, поэтому спрос на них всегда высокий. Эти материалы обладают несколькими преимуществами, если сравнивать их с традиционным кирпичом:

  • один блок заменяет несколько кирпичей, что значительно ускоряет процесс возведения зданий;
  • у блоков выше показатели тепло- и звукоизоляции;
  • цены, чаще всего, ниже, чем на кирпич (сырье дешевле);
  • изделия, не требующие термической обработки, можно изготовить самостоятельно.

Стеновые строительные элементы можно производить различных размеров, конструкций, с различными наполнителями.

  В теплое время года все можно сделать даже на открытой площадке.

В холодное время необходимо помещение с отоплением и хорошей вентиляцией.

Обязательное оборудование для производства строительных блоков: вибростанок и формы. Второй по значимости прибор — бетономешалка.

Однако при нехватке средств на начальном этапе смесь можно делать и вручную. Если на производстве используется песок, то придется приобретать сито.

Для начала потребуется немного средств:

  1. дешевая бетономешалка — 6 000-16 000 рублей;
  2. вибростанок (из самых простых — 9 000-13 000 рублей);
  3. вибросито — от 22 000 рублей;
  4. металлическая форма объемом 1 м3 на 35 блоков — 45 000 рублей.

Количество форм зависит от планируемого объема производства и вида продукции. Например, для изготовления пеноблоков можно купить формы из пластика, которые обойдутся в 2-3 раза дешевле.

Гораздо больше средств необходимо, если планируется производство материалов, требующих обработки в автоклаве, цена которого более миллиона рублей.

Если таких средств нет, нужно начать бизнес с производства тех видов материалов, которые не требуют обработки в столь дорогом оборудовании: простой бетон, пенобетон, керамзитобетон.

Самые минимальные расходы на оборудование 54-58 тысяч рублей.

Но в этом случае,скорее всего, может идти речь об изготовлении строительных блоков своими руками для собственных нужд.

Для производства материалов на продажу все-таки нужна бетономешалка.

Кроме оборудования, понадобится сырье для производства.

Независимо от вида материала, понадобится цемент, наполнитель и универсальная пластифицирующая добавка (ее использование повышает качество готовой продукции и дает возможность быстрее закончить цикл).

Лучше всего купить портландцемент марки 400.

Вид наполнителя зависит от того, какой материал планируется производить: для простого бетона нужен песок и гравий, для силикатного понадобится негашеная известь, для пеноблоков — алюминиевая паста, для керамзитобетона — керамзит. Если делать материал для постройки гаража или сарая на собственном участке, в качестве наполнителя можно использовать золу, опилки, лом кирпича или даже солому.

Технология изготовления от вида материала зависит мало:

  1. подготовка смеси (из цемента, песка и соответствующих добавок);
  2. перемещение смеси в форму, установленную на вибростанок;
  3. просушка и складирование.

В формы смесь следует накладывать «с горкой» и на 1-2 секунды включить станок, чтобы она осела. Потом следует установить прижимное устройство, включить вибратор и давить на прижим.

Для полныхстроительных элементов нужно 5-7 секунд, для материала с пустотами достаточно 4-5 секунд. Если используется пластификатор, то готовые изделия  можно убирать через 6 часов.

Без пластификатора процесс затвердения займет 48 часов.

: изготовление блоков своими руками

: линия по производству блоков

: производство заводского типа

Бизнес

Начать бизнес можно с самой минимальной суммы. После покупки вибростанка и форм следует освоить технологию производства выбранного вида бетона и приобрести соответствующее сырье.

Смесь для первых партий можно приготовить вручную.

После продажи первой тысячи строительных элементов вполне возможно купить и бетономешалку, расширить ассортимент продукции и нанять рабочего.

Если начать работу весной на открытой площадке, то к осени можно перебраться в отапливаемое помещение, закупить дополнительные вибростанки и формы и организовать работу в две смены.

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов.
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

Сохраните статью в закладки. Пригодится;)
Следите за обновлениями в Фейсбуке:

Следите за обновлениями :

→  14.05.2014

Внимание!

На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

Источник: https://to-biz.ru/izgotovlenie-stroitelnyx-stenovyx-blokov/

Строительные блоки. Технология производства блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.